金工实习刨床报告总结
金工实习刨床报告总结5篇
大家有写过金工实习刨床报告总结吗?金工实习期间，我们欢笑不断，快乐不断。金工实习给我们带来了太多的美好回忆，也让我们学到了很多的知识。下面是小编为大家收集有关于金工实习刨床报告总结，希望你喜欢。
金工实习刨床报告总结1
大学两年即将结束， 学院为了使我们更多了解产品、设备，提高对数控制造技术的认识，加深数控在工业各领域应用的感性认识，开阔视野了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到拥有较多类型的数控机床设备，生产技术较先进的工厂进行生产操作实习. 为以后的工作打下基础，在最后的几个月里开始了我们的实习.为期一个多月的生产实习，我们来到了太原第一机床厂进行了实习
一、单位介绍
太原第一机床厂始建于1952年，是国家生产金属切削机床的重点企业，是山西省数控产业化基地。企业位于太原市南内环街16号，占地面积 13.28万平方米。三面临街，地处城市中心区域，地理位置优越，交通便利。企业在册职工1293人，其中各类专业技术人员320人。资产总额2.23亿元，负债总额1.78亿元。企业拥有立式加工中心、卧式加工中心、高精度导轨磨、大型数控龙门镗铣床、三坐标测量仪、双频激光干涉仪等高精尖加工和检测设备468台，具备完善的工艺保证体系和准确的计量检测手段。
企业主要产品有高、中、低档数控车床、卧式车床及龙门框架类机床，共三大系列、61个品种、182种规格，其中：数控车床16个品种，43个规格，跟踪国内先进水平，市场潜力巨大;卧式车床14个品种，64个规格，性价比高、用户满意度好;龙门框架类机床31个品种，75个规格，呈旺销态势。特别是新产品数控龙门镗铣床不仅市场前景看好，而且拥有知识产权，具有核心竞争优势。以“太一机”为注册商标的产品畅销全国，并远销世界十多个国家和地区。企业技术力量雄厚，产品开发周期短、见效快，企业技术中心以其强势的科技开发能力和现代的设计手段被评为省级技术中心;企业以诚信经营和快捷周到的服务著称，在全国绝大多数省、市、自治区建有销售网点并形成了长效网络体系，企业注重产品质量，曾于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。
二、实习目的
毕业实习是我们在完成本专业基础课和专业课的学习之后，综合运用知识的重要的实践性教学环节，是机电专业必修的实践课程，在实践教学体系中占有重要地位。通过毕业实习使自己在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论知识，通过知识的运用加深对相关课程理论与方法的理解与掌握。加强对企业及其管理业务的了解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业理论知识对实习单位的各项业务进行初步分析，善于观察和分析对比，找到其合理和不足之处。灵活运用所学专业知识，在实践中发现并提炼问题，提出解决问题的思路和方法，提高分析问题及解决问题的能力。
三、实习内容
在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。
来到工厂，首先工人师父给我们上安全课，告诉我们什么可以弄什么不可以弄，一定要服从厂里还有老师的管理，并且要自己注意安全，不要到处乱跑等，还给我们说了一些活生生的事件，加强我们对安全的认识，并且还给我们说了一些厂子里的优秀业绩等，还给我们介绍了一些分厂的各种不同的地方.
接下来几天实习老师带领我们来到各分厂熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。
比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。
车工要求较高的手工操作能力。通过老师的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个木模，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过几天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习。 车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。
四、实习收获
通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
数控车床的操作，就是通过编程来控制车床进行加工。数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。通过数控实习，我们了解了数控机床及数控加工概念，掌握了数控机床程序编制内容，数控实习使我们具备了一定的数控加工基础知识，我们基本上可以能阅读并且编制简单数控操作加工程序，初步掌握了数控机床的操作与维护。
车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
在观察的时候，我们在不懂的地方向工人师父请教，明白了很多书本上没有的东西. 在听了工人师傅的讲解后，明白了一般零件的加工过程如下：
胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理，调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺：
粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
最后我们在师父的指导下，亲自加工了一个零件，使我们大家都兴奋不易.
在自己亲手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前，使我们更加加深了各种知识的了解，在自己加工十时，使我对对刀，参数的设置，编程的要求，工艺，还有在加工中的各种操做，以及刀补的建立，还有各种参数的修改，以及各种量具的使用有了更加深刻的了解.
在实习的期间，我们还学习了数控车床、铣床等。数控给我们留下了深刻的印象，它们让我看到了这行业的未来。
实习结束了，但学习却是永无止境，通过我实习，我学到许多知识与技术。在这次实习中我也学会了怎样去面对失败。实习的生活使我难以忘怀。
金工实习刨床报告总结2
为期两周的金工实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法;也恐怕难有这样的幸运去体验身边的每一样东西到底是如何制造出来的了。
一、实习目的
了解各工种的作用及使用方法，锻炼自己的动手能力，将学习的理论知识运用于实践当中，进一步巩固、深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想与距离，为以后进一步走向社会打下坚实的基础。
二、实习内容
1、焊接实习
曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。今天，老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
2、热处理实习
热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构，来控制其性能的一种金属热加工工艺。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
3、车工实习
车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式;学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式;知道车床型号含义，熟练车削加工操作。车工安全知识：上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时，不准测量工件。工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作，后来练习车锉刀手柄;过一段时间后又实习如何车螺纹，最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用，初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况，大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件：铁锤和螺母。
车工体会：车床是通过各个手柄来进行操作的，成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论，实践才是真目的，才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作，不动手不知道怎么操作，不动手不知道哪里有错，不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知，实践使人的进步更快，收获更多，适应社会能力更强。
4、数控实习
就是通过编程来控制车床进行加工。老师也给我们在黑板上做了简单的介绍，并且举例说明。一个步骤一个步骤的写。最让我们烦的的是对刀，稍微一个不细心就把__轴和z轴弄反了。在同学和老师的帮助下学会了对刀。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。我们一起学习新知识，遇到不会或是不懂的互相帮忙解答。随后老师又让我们去开正真的机床，把那些编的程序在机床上演示。我们可算知道了模拟和真实有很大的差距了。仿真模拟可以犯错后能纠正可是到真正的机床上时一个撞刀就让材料浪费了。我们的计算也是很重要的，误差不能大于1毫米去。每个人都有亲手去实践的机会，亲自动后和看着别人做又有很大的区别。当我第一次去开动机器的时候感觉都束手无措了。不知道要干些什么了，那些先做那些后做都晕了。还好有老师的指点，也做出了成品。尽管不是那么的完美可是那是自己亲做的还是心里感觉很高兴的。
5、钳工实习
在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为：
(1)钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
(2)使用机床、工具(如钻床、砂轮、手电钻等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
(3)台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。
钳工的实训说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
6、铸造实习
实验的目的在于了解铸造生产工艺的过程、特点和应用，熟悉砂型铸造工艺及工具的使用。认识型砂及成分，掌握砂型铸造方法铸造简单零件。实习的步骤：简单讲就是，制模型，制模芯，制砂型，制砂芯，合箱，扎气孔，浇铸，冷却，落砂，检查。
听做完的同学说，这是个不轻松的活儿!要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎!
铸造成型，可以说完全是对小时候玩泥沙的回味了。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心，还有的就是小时候用的是手，现在用的是沙箱、舂砂锤、秋叶砂钩罢了。看起来就这么简单的几步。但是我想要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有幸有现成的模子，可以尽快进行下一步的制砂型，舂砂看着简单却很累啊，不能偷懒而舂的不实或加多些砂，这会对后期铸造出的零件起关键作用。记住有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃!一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么!只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆砂子在我们的精心加工下竟可以变成如此整齐漂亮。
7、锻工实习
锻压是在外力作用下使金属材料产生塑性变形，从而获得具有一定形状和尺寸的毛坯或零件的加工方法。它是机械制造中的重要加工方法。锻压包括锻造和冲压。锻造又可分为自由锻造和模型锻造两种方式。自由锻还可分为手工锻和机器锻两种。
(1)手工锻造工具
①支持工具：如羊角砧、球面砧(又称蘑菇砧)、芯砧等。
②打击工具：如各种大锤和手锤。
③成型工具：如各种冲子、平锤、葫芦、窝子等。
④夹持工具：各种形状的钳子。
⑤切割工具：各种錾子及切刀。
⑥量具：直尺、内外卡钳等。
(2)锤上自由锻造工具
①夹持工具：如圆钳、方钳，槽钳、抱钳、尖咀钳、专用型钳等。
②切割工具：如切刀(又称剁刀)、啃刀、半圆切刀等。
③变形工具：如夹子、槽子、压铁、冲子、芯轴、压棍、漏盘等。
④量具：如直尺、内外卡钳等。
⑤吊运工具：如吊钳、叉子等。
三、实习感想
我们在实习中充实地度过了我们的实习生活，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多、很多。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。我们应该大学生多参加这样的实习活动，似乎这些天的时间比我们课堂上学到的东西更多。
我们是即将走进社会的人，更需要的就是吃苦耐劳的精神，当面对困难的时候能够坚持到底，相信自己能胜任。不论以后会遇到多大的困难我们都会学着克服的，因为我们在彼此身上看到了学习的优点和劲头。因此我希望现在的孩子更应该多参加这样的课程，不仅身体得到了锻炼更有助于成长为一位自己动手丰衣足食，遇到挫折不退宿不怕辛苦的有用人才。
金工实习刨床报告总结3
当我们刚来到______有限公司时，厂里按排了我们一个星期的厂规厂纪及安全问题的学习。于是，我们带着这些初步的培训之后，终于迈进了我期待已久的实战中。当我们踏入了厂线后，带班首先给我们讲的就是安全问题。听我们师傅说就是在我们厂因为工作不认真谨慎，乱动设备而造成的残疾，手指夹断，腿脚压伤压残等等都有出现过。这些听起来就让人心惊胆战的。的确，在现场如果忽视了安全问题就很容易发生公伤事故。当然受伤的也是自己。因此，我们每天上班集合时都会一起硕大声喊：“安全第一”的口号，为的就是要告诫我们自己不论做什么事都要三思而后行。更不要完全依靠自己的感觉和经验做事。
然后，才安排我们上线生产，刚开始上线是我什么都不会，做什么都是很慢，对那些工具的使用都是很生熟，甚至有些都是我们在学校所没见过的。所以在实习期间总是感觉到在学习学习的那些东西真是太局限了。学习到的理论与实际很难结合在一起。但是经过，组长及其领导的培训，对钢结构的工艺及焊接工艺都了解了。但是，对于我要学习的东西还是很多的。因此，我怀着对那些未知知识的好奇和兴趣，一定要抓住每一分每一秒学习的机会和机遇，为自己在建工钢构的发展开拓无限的空间。
一、实习目的：
生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性教学环节。在生产实习过程中，学校也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。
通过这次生产实习，使我在生产实际中学习到了钢结构工艺知识、钢结构的制造过程知识及在学校无法学到的实践知识。在向工人学习时，培养了我们艰苦朴素的优良作风。在生产实践中体会到了严格地遵守纪律、统一组织及协调一致是现代化大生产的需要，也是我们当代大学生所必须的，从而近一步的提高了我们的组织观念。
通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。
二、实习任务：
1.较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术;较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识;了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。
2.在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。
3.积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。
三、实习基本要求：
1.学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。
2.学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。
3.必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。
4.努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。
5.应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。
四、实习内容：
(一)安全教育
一.安全教育学习的目的：
二.事故的发生及其预防：
1.事故发生的因素
人为因素——不安全行为
物的因素——不安全因素
2.发生事故的认为因素
1).管理层因素;
2)、违章：
a.错误操作
b.违章操作
c、蛮干
3).安全责任(素质)差。
三.入厂主要安全注意事项
1.防火防爆
2、防尘防毒
3、防止灼烫伤
4.防止触电
5.防止机械伤害
6.防止高处坠落
7.防止车辆伤害
8.防止起重机械伤害
9.防止物体打击
10、班前班中不得饮酒。(二)流水线生产特点的简要介绍：顾名思义，流水线就是团体的工作，每个员工必须认真的做好自己的工作，因为整个流水线的每个工序都是紧密联系的，可能会因为某个工序的错误而造成整个流水线生产出来的产品为废品。(三)学习和了解钢结构的结构型式、结构种类和作用。(四)学习和了解工厂车间的生产组织管理情况，生产工艺等等。
(五)实习期间进行了社会主义、爱国主义教育、进行爱劳动、守纪律教育，进行安全教育。
四、实习过程：
1.1测量仪器使用的学习
1、千分尺
千分尺有数显千分尺和刻度显示千分尺。数显千分尺可以直接显示被测量零件的尺寸值。刻度千分尺测量零件时，测量值需要将主轴刻度和副轴刻度进行相加。
刻度千分尺的读数
(1)首先读出副轴边缘在主轴上的刻度;
(2)读取和主轴刻度基线重合的副轴刻度;
(3)在(2)中得到的数据上乘于主轴1个刻度的单位;
(4)把(1)和(2)的结果相加，就得到最终的测量值。
数显千分尺：;使用前，使其显示为00.000。
刻度显示千分尺：使用前确认主轴零点和副轴零点重合，如果不重合，需通过调整千分尺使主轴零点与副轴零点重合。
在测量时需要注意:
(1)必须正确，确实地把千分尺放在被测件的测量处，夹在基准面和锭子内。
(2)在数显千分尺里装有自动停显装置，因此平时是不显示，但一旦旋转副轴就开始显示，便开始可测量，所以如果零点不准，就有可能带来误差。因此在使用前必须进行零点调整。
还需要注意：千分尺的精度为0.01mm。
2、游标卡尺
游标卡尺由主尺和副在主尺上的游标两部分组成。游标卡尺的主尺一般以mm为单位，而游标上有10、20或50个分格，根据分格的不同，游标卡尺可分为十分度游标卡尺、二十分度游标卡尺、五十分度游标卡尺。它们的精度依次是0.10mm、0.05mm、0.02mm。
游标上部有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。
游标卡尺的读数方法和千分尺的读数方法类似。在测量大于1毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”线与尺身相对的刻度线读出，然后看游标上第几条刻度线与尺身的刻度线对齐(若没有正好对齐的线，则取最接近对齐的线进行读数)。
使用游标卡尺时的注意点用游标卡尺进行测量时需要注意：
(1)用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐则要记取零误差。
(2)测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。两量爪与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体在量爪内挪动。
(3)使游标卡尺一定要与工件的轴方向垂直，保持平衡测量时的力。
(4)读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。
(5)实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消除偶然误差。
3、高度百分表
高度百分表由杠杆百分表和高度尺组成。高度尺主要用于测量工件的高度，另外还经常用于测量形状和位置公差尺寸，有时也用于划线。
杠杆百分表是利用杆齿轮传动将测杆的直线位移变为指针的角位移的计量器具。主要用于比较测量和产品形位误差的测量。杠杆百分表的精度为0.01mm。
(1)使用前检查：
①检查相互作用：轻轻移动测杆，表针应有较大位移，指针与表盘应无摩擦，测杆、指针无卡阻或跳动。
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②检查测头：测头应为光洁圆弧面。
③检查稳定性：轻轻拨动几次测头，松开后指针均应回到原位。
④沿测杆安装轴的轴线方向拨动测杆，测杆无明显晃动，指针位移应不大于0.5个分度。
(2)读数方法：
①读数时眼睛要垂直于表针，防止偏视造成读数误差。
②测量时，观察指针转过的刻度数目，乘以分度值得出测量尺寸。
(3)使用方法：
①将表固定在表座或表架上，稳定可靠。
②调整表的测杆轴线垂直于被测尺寸线。对于平面工件，测杆轴线应平行于被测平面;对圆柱形工件，测杆的轴线要与过被测母线的相切面平行，否则会产生很大的误差。
③测量前调零位。比较测量用对比物(量块)做零位基准。形位误差测量用工件做零位基准。
调零位时，先使测头与基准面接触，压测头到量程的中间位置，转动刻度盘使0线与指针对齐，然后反复测量同一位置2-3次后检查指针是否仍与0线对齐，如不齐则重调。
④测量时，用手轻轻抬起测杆，将工件放入入测头下测量，不可把工件强行推入测头下。显著凹凸的工件不用杠杆表测量。
⑤不要使杠杆表突然撞击到工件上，也不可强烈震动、敲打杠杆表。
⑥测量时注意表的测量范围，不要使测头位移超出量程。
⑦不使测杆做过多无效的运动，否则会加快零件磨损，使表失去应有精度
1.2零件的检测
如图3.1所示为度目，其检测过程包括以下几步骤:
1、在测量零件之前首先根据零件的使用要求，以及配合公差要求对零件进行图纸分析。
2、经过分析知道度目需要检查的尺寸有：高24mm;厚为4.6mm;孔到上表面边的距离为11mm;走针面距离为2.4mm;孔直径为3mm (以上的尺寸公差为+/-0.02mm)。凹槽宽3.7mm;凹槽的厚为1.4mm(公差为-0.02±0.05mm)。
3、检测零件尺寸之前，先目测零件表面是不是有明显的刀痕、振刀的痕迹，影响零件的外观;
3、然后借助测量销、高度表、微型铁等测量仪器对分析出的尺寸进行逐个测量并记录下来;
4、测量多个度目，写成检测报告上交。
1.3外协零件的验收
如图3.2所示新压腿固定座与接针压腿的组装图。当外协送来新压腿固定时，我们首先检查零件的外观，看零件的表面是否有损坏、刀痕等;其次，要根据图纸分析的尺寸，对零件进行尺寸的测量，测量结果与图纸要求的公差尺寸对比，看零件的尺寸是否在要求的公差范围之内;然后我们需要测量几个尺寸公差为零的接针压腿与新压腿固定座一起组装，再用螺丝锁紧，然后用塞尺测量接针压腿与新压腿固定座的配合间隙，看是否符合组装要求。经过以上检测之后，如果符合要求，我们需要签字并把零件送到仓库;如果不符合要求我们就需要将真实情况向上级反映。
1.4产品合格数量的统计
对与产品的合格数量的统计，主要是每天在下班之前将这一天机床加工的零件填写日检生产单如表3.1所示;统计生产的零件、总数、合格数量。填写好以后交给生产厂长。
4质检过程中的问题及解决
4.1机床在调试生产过程中，同一板加工的零件尺寸不稳定
1、测量零件的毛胚与图纸进行对比，检查之前加工零件的毛胚是否都有加工余量;
2、按照工件在机床加工时的装夹顺序进行排序;然后按照顺序依次测量所加工的工件,看尺寸是否有规律的变化。若工件按顺序的依次变大或者变小，那么说明加工工件的夹具装斜了，利用寻边器重新装夹具(寻边器在数控加工中，为了精确被加工工件的中心位置的一种检测工具。寻边器的工作原理是首先在__轴上选定一边为零，再选另一边得出数值，取其一半为__轴中点，然后按同样方法找出y轴原点，这样工件在__y平面的加工中心就得到了确定。)。
3、如果加工工件的尺寸没有规律的变化，那么很可能是加工工件的夹具变形，夹具板变形的原因：
(1)焊接时的热变形;
(2)夹具板平放时的自然变形;
(3)加工工件锁螺丝时，锁紧力太大引起的变形;
(4)夹具装机床的时候，敲打引起的变形
解决办法：
(1)重新铣各重要平面，让出底板上销子所在位置和挖去形腔板上对应的销孔位置，并将其余面铣;
(2)所有的形腔板重新加工一便。
4.2有的时候，雕刻机机床加工的零件第一板批零件加工结束后测量尺寸合格，测量第二板零件时外形尺寸大小不稳定，第三板零件又恢复正常。
1、可能是机床在加工第二板工件时电压不稳定，可以将机床的工作电压用稳压器控制在合理的范围内，防止再出现类似情况;
2、可能是装刀的弹簧夹头里的脏物没清理干净，用气枪将弹簧夹头里的脏物清理干净，同时将刀具夹紧;
3、在装夹工件时，用力均匀将工件夹紧;
4、检查刀具的是否装错，每次拆卸刀具时按照机床程序加工的顺序，把刀依次放好。
4.3机床加工的零件表面有振刀的痕迹
振刀有三方面原因:一方面是装夹的刀具和弹簧夹头的同心度不好，操作机床时刀具跳动太大;第二方面是进给的切削参数不合理，转速太慢，进给太快或者是转速太快，进给太慢;最后一方面是刀具在装夹时刀柄装夹太短，刀在加工过程中，刀具容易晃动。
1、重新装夹刀具，装刀时先将机床调到手动模式;再按住主轴上的气动按钮;然后将刀柄装在主轴上;放开按气动钮，听到啪的声音就可以了。刀具装夹时应尽可能将刀具装夹的越短越好，但不能装到切削刀刃上;
2、调整机床的切削参数，将转速、进给都调慢，再观察零件表面是否有振刀的痕迹。
4.4螺纹孔丝牙偏浅
螺纹孔丝牙偏浅的原因：
1、丝锥用的时间比较长，丝锥由于长时间的摩擦丝锥上的丝牙就变浅，攻的丝牙就会很浅，不符合要求;
2、螺纹孔在攻丝之前需要铰孔，可能是程序中用的铰刀型号偏大、装错铰刀、铰刀上面有毛刺、铰孔时机床加工进给速度太慢。所以孔被加工之后尺寸的偏大，攻丝时丝牙就会偏浅。
解决方法：
1、换新的丝锥。
2、在铰孔之前，首先检查程序铰刀的型号是否符合加工要求;其次将铰刀用游石游一下;还要注意将机床的加工进给速度调的快些。
4.5斜面有加工刀痕
最容易出现的质量问题是手摇式万能铣床加工的工件，因为手摇式万能铣床操作比较方便，而且铣床上的夹具容易制作，所以对精度要求不高的山板表面件的斜面一般都在手摇式万能铣床铣上操作。但对于山板表面件的光洁度要求非常地高，不能有明显的刀痕，由于我们在操作手摇式万能铣床的转速不太好控制，做出的零件有很多都有明显的刀痕，而且刀痕偏大、刀纹偏深，粗磨、精磨之后更明显。所以在手摇式万能铣床加工的工件我们只能逐个排查，将有明显刀痕的工件挑出来，一种办法是用砂纸去除斜面的刀痕;另一种办法是将铣刀磨的更锋利，然后在手摇式万能铣床上重新加工，而且加工的速度需要很慢。
4.6下板在磨床上加工后面不平
磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。而且磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。下板在磨床上加工一方面是为了去除下板表面的毛刺;另一方面是提高下板表面的光洁度。但是测量磨床上加工的下板，发现下板的面不平。首先分析导致下板面不平的原因可能有：
1、放下板的磁铁板上有较多的磨屑没有清理;
2、砂轮表面有磨屑或者损坏;
3、下板在进行磨削加工之前，下板的面不平。
解决方法：
1、用水或者其它磨削冷却液将磁铁板表面冲洗干净。
2、利用锥形铁块刮砂轮，将砂轮表面的磨屑刮掉。如果砂轮损坏，已经没办法修整，需要填写领料单交到车间主任，经过审核、批准，再到仓库领新的砂轮安装到磨床。
3、下板进行磨削加工之前，利用整板机床对下板进行整板。整板后，经过检测，平面公差不超过0.05mm的下板，再进行磨削加工。
4.7零件组装之后，装配的间隙太大
零件做成成品时，需要进行装配。装配时必须根据零件的使用要求进行公差配合，在学校我们学过配合有间隙配合、过渡配合、过盈配合三种。
纺织机的山板一般采用较小的间隙配合。如图2.1所示纺织机山板的组装图，山板的表面件都是采用较小的间隙配合，并且要求间隙 0.04-0.08mm之间;中山导块和上板之间也是采用较小的间隙配合，单边间隙0.05-0.08mm之间;度母与上板配合间隙在0.1mm以内。但经过检测：它们配合间隙一般都在0.1mm以上。
分析原因：
1、装配的图纸里，各个零件的尺寸要求有误差;
2、零件在机床上加工时尺寸的测量有误差，零件测量的尺寸值比实际尺寸偏大。
解决方法:
1、对装配图纸、技术部设计的图纸、编程用的图纸、检测用的图纸进行审核，看图纸要求的尺寸是否一致，然后用绘图软件里将零件模拟装配，检查它们是不是符合装配要求。
2、零件在机床上加工之后，量一组公差尺寸为零的零件，做上标记进行跟踪调查，
经过后道加工流到装配件之后，将这一组零件装配到一起，看装配的间隙是否还是偏大。
本次实习使我亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!这次生产实习对于我以后的工作也是受益菲浅的。也让我初步的认识了这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发。
五、实习感悟
生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。
通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程;使用的主要工装设备;产品生产用技术资料;生产组织管理等内容，加深对钢结构的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。使我们了解和掌握了工厂车间的工作和管理等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。
在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
金工实习刨床报告总结4
金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
一、车工
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，老师对我们专业的48名同学进行了分组，我所在的第一组首先接触的车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和__的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的__有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，__相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。
从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。老师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹;师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。
经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增强了我们的动手能力。
二、数控机床
数控车床的操作是我们实习的第二个工种。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。
虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。
经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式(绝对坐标、相对坐标、循环)编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。
三、钳工
钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。
在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。
师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。
我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。同时，这还是一项比较耗费体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开始有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。之后我们用画线工具进行画线，画出锤头的轮廓。然后用手锯条沿着所画的线进行锯割，这对于没有什么经验的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。首先要把握好方向，不能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的表面而影响了锯割的速度，需要合理把握力度，才能适当的是效率得到提高。经过一番努力，终于锯了下来，虽然表面不是很平整，还是比较满意的，我们的锤头轮廓清晰起来，随后进行适当的表面锉削，把锤头锉成方形的，使各个表面平整，并锉掉锋利的棱角。我们的锤头终于完成了。
在师傅的指导下，我们将自己的锤头和锤柄进行了锚固，我们的锤子终于全部完工了，虽然因为技术不太熟练，难免会有些瑕疵，但那毕竟是自己一手打造的，看着自己亲手做出来的小锤子，心里还是有难以抑制的喜悦，这将是金工实习结束后我们可以走的除了经验和美好回忆之外最值得纪念的东西了。
四、焊工
早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。
老师具体向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还说明了一些情况的处理，最后老师讲述了一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。开始尝试的时候，好不容易克服了对于焊接的恐惧感，但操作相当不熟练，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最基本也是最实用的东西，我想如果以后真的遇到需要的情况，我能够成功的应付一些简单的情况了。
五、刨工
最后的两天我们组实习的工种是刨工。
我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。
老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。
刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。
结束语
短短的十天的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习令人难以忘怀。十天的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
金工实习刨床报告总结5
一、实训目的要求
1、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程。
2，、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。
3.、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。
4、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。
5、本实训也是针对数控机床操作工技能鉴定等级考试而进行的全面综合训练，其目的是为了使学生能顺利通过数控机床操作技能等级考试，是强化实践加工能力的重要措施。
二、实训内容
1、熟悉机床操作面板 机床操作面板由CRT 显示器和操作键盘组成。其常用键的作用如下：A编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序(编辑程序-程序-输入O__-ZOB键)。B自动方式：运行程序对零件进行加工。C录入方式MDI：手动输入-程序键-翻页键-切换MDI界面。D机械回零：一般不能乱按的。E手轮按钮：按下后可以用手轮移动X,Z轴的位置。F单端运行：运行单段程序。G急停按钮和复位键作用差不多
2、对刀工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持Z轴不变移动X轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向Z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对Z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向X轴向退刀，调出刀补输入Z0
3、加工 先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控CNC系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。
三、实训心得 时光如流水，四周时间转眼即逝，为期四周的实习给我的体会是：
① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的车工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
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