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金工实习线切割报告总结

| 阿祖

关于金工实习线切割报告总结怎么写?一起来学习一下。在金工线切割实习中,首要问题是安全问题,其次才是效率的问题。在实习第一天我们就观看了安全问题的事例。下面是小编为大家收集有关于金工实习线切割报告总结,希望你喜欢。

#732646金工实习线切割报告总结1

一、实习目的

“金工实习”是一门实践性的技术基础课,是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术,完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习,锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

在实习期间,我先后参加了车工,数控机床,钳工,焊工,刨工的实习,从中我学到了很多宝贵的东西,它让我学到了书本上学不到的东西,增强自己的动手能力。

二、公司介绍

__机械有限公司(原__轻工机械厂、__锅炉厂)于一九六五年建厂,是国家原轻工业部定点生产食品机械和啤酒机械的重点企业,也是国家劳动部和机械部首批颁发b级锅炉制造许可证和br1级压力容器设计、制造许可证的厂家。企业占地面积3.6万平方米,厂房面积约1万平方米,各种机加工设备200余台。

(一)主要产品

工业用燃煤、燃油(气)热水、蒸汽锅炉、导热油锅炉、煤气发生炉;氟利昂储罐、罐头杀菌锅、食品机械;造纸高频疏机;高浓度啤酒稀释设备;酵母添加设备;冰啤设备;卧、立式食品包装机械及各种一、二类压力容器设备等。

(二)人员状况

企业在册员工360人,工程技术人员50余人,其中高级工程师9人,工程师14人。专业分布为机械制造、锅炉制造、焊接、电子、自动化仪表、生物化学、无损检测及理化试验等。企业技术力量雄厚,并具有一套完整的质量保证体系。

(三)公司经营状况

企业经营状况良好,各项经济指标处于同行业较好水平。企业位于__市区工业中心,铁路、空运、海运、公路交通、通讯都极为方便,设施完善,十分有利于国内外商家合资合作。

三、实习过程

2021年_月份~2021年_月份。我来到了__机械有限公司的实习车间,等待师傅的到来。我开始也是到实习课室上课。听了师傅的讲解和分好组以后,我们就开始到实习车间开始了金工实习了。我是分在了第四组,由于开始的时候车床不够,我们就先去进行学习刨床和铣床的使用。听完了刨床的师傅讲解后,我们就先休息二十分钟,然后就听铣床师傅的讲解,师傅讲解完后,我第一天的上午工作时间也到了。下午,轮到自己动手做了。开始我是先在学习铣床的使用。模拟着师傅的步骤,我就开始做了起来。虽然我在听师傅讲课,但是当我正真做起来的时候,就感觉有点难度了。有时候忘记了机器上某些按钮的功能,有时候操作步骤颠倒,有时候操作方法错误……总之我可以犯的错误都差不多犯了。不过在师傅的指导下,我们还是能完成了工件。完成一个工件,我们又用了另外一个下午的时间了。虽然质量不是很好,但是自己亲手完成了任务。铣床的实习中,虽然要用很多冷却油来冷却,工作起来很不方便,还有会弄脏衣服。但是工作中我体会到了一种艰苦生活。第二天,我们就开始自己动手学习刨床的使用了。我一个上午也就才生产出一个工件,不过老师说比其实习的同学的质量好。这让我们很开心,是我们这一组人共同努力的结果。我来负责前后进给量的控制,一个实习同学负责向下的进给量的控制,一个实习同学负责观察工件的加工情况……就这样一起合作,才让我们完成了任务,这使我们知道合作的重要性。下午,本来还是我们熟悉刨床和铣床的时间,不过我们的任务已经完成了,所以我提前到我们班车床开始了解车床的一些情况,为接下来车床的实习打下一些基础。

_月1日,就开始我的车床实习了车工是我们实习的一个重要的部分。车削是车床加工的主要方法。车削就是在车床上,工件旋转,车刀在平面内作直线或曲线移动切削。在熟悉车床的构造和操作过程后我们久开始自己动手。为了避免写锝太过于烦琐。我只能谈谈在操作过程中自己所犯的错和所学到的技巧:

(一)装刀在装刀过程中,调节刀的高度的好坏,对于后面加工精度有着重要的影响。最好的方法是,在装好后,用一个材料测一下是否是可以了。如果削平端面的时候,没有留下小圆台就行了,假如有的话,还要进行调节。

(二)试刀在加工过程,大家都经常犯的错是为加一个直径,搞了好几次,这样使工时加长了,影响了加工的速度。最好的方法是两次结束,在第一次加工时,加工到1cm~2cm时要拉出来先测一下直径,调节一下尺寸后再进刀,使余量只留下精加工的3mm左右。

(三)精度在这一方面,大家通常都只追求视觉上的完美,把整个的工件加工的很光亮,忽略了设计者在精度方面对加工者的要求。有些地方是不必要精加工的,只需去毛刺就行了。完全的精加工使工时拉长了很多,使成本提高了。成本也是一个在设计时需要考虑问题之一。

(四)切断在这一加工的过程中,需要先保证刀具的锋利和工件的稳固性,因为这些不行的话,机床会颤动,会影响到工件的质量,一不小心,还会功败垂成了。

(五)轴心工件从一开始就要固定在卡盘上,因为一松动后,它的轴心就变了。轴的好坏对于工件成败也有着重要的关系。

(六)冷却液特别在精加工的过程中,有没有加冷却液影响到光亮的程度,有时是前头不加,后头加,这样了使前后有了区别,影响了视觉美观。

四、实习报告总结

以上的这些的要点是我自己在实习的过程中所学的以及自己在操作之后的心得。满意的硕果随汗而生,一份付出,一份收获,兴奋之余萌生了意外的兴趣,兴趣推动了自主性,实践和探究性。机车飞快地转,锉刀平稳地磨,转磨出了汗水和成果,转磨出了甘辛和坚韧。

在车床的实习的期间,我们还学习了刨床、铣床,见习了数控机床、数控铣床等。数控给我们留下了深刻的印象,它们让我看到了这行业的未来。

五、感谢语

小半年的实习结束了,我现在回到学校为毕业设计做准备了。

在实习和做毕业设计期间认识了很多的人,有__还有__,还有很多的名字就不一一列举了。

你们工作态度负责,很乐意把他们的工作经验与心得传授给我。我深刻的体会到你们的高尚风貌、刻苦的工作作风、精湛的技艺、崇高的敬业精神、博大的待人情怀。你们的每一份友好鼓励、每一个善意的微笑、每一次细心的指导、都让我感动万分。半年的实习生活充实也很精彩,我不仅在专业上有了很大的进步,更重要的是懂得了如何做人,如何面对困难,如何解决困难。

毕业设计作品是在我的师兄的精心指导和悉心关怀下完成的。从最初的选题、定题,到模型的完成,处处师兄援助的痕迹,倾注了大量人力、物力。在此我要向我的师兄致以由衷的感激。在半年的学习生活中,我还得到了公司的领导和同事们的支持与帮助。

路漫漫其修远兮,吾将上下而求索。我既然选择了我的专业,那么在以后的设计道路上,我将风雨兼程,将永远铭记各位导师的教诲。

#732645金工实习线切割报告总结2

在车间实习过程点点滴滴:车工是我们实习中最先接触的一个工种,车工要求我们要掌握的知识和操作还是很多的。从踏入车间的那一刻开始,我们就要有严谨的实习态度,要严密地听 从老师的指导,一丝不苟地操作,毕竟那是放置了机器的车间,不是推满课本的课室。

1.我们在师兄,老师的带领下先参观了整个车工的车间,通过仔细观察,先在视觉上对车工有了初步的理论认识。卧式车床的型号:我们这次车工实习的车型是卧式车床,型号为CZ6232A,其中C机床分类号,表示车床类机床;62组系代号,表示卧式。其他表示车床的有关参数和改进号,如CZ6232A型卧式车床中,32表示主要参数代号(最大车削直径为320mm),A表示重大改进序号(第一次重大改进)。车床各部分的名称和用途:变速箱,是用来改变主轴的转速的。主要由传动轴和齿轮组成。三爪卡盘,是用来夹持工件的,以便车床加工。刀架,是用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动的。手柄,是车床控制机构,操作人员可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。

我们通过仔细观察,了解了卧式车床型号、组成、用途和传动系统,或许有同学认为这是不必要的,认为金工实习就是要学动手操作能力和技巧,把这些理论知识置之度外,不用心去学,这种想法态度是非常错误的。我们虽然是在实习,实际操作能力当然是要重点提高的,有动手能力却没有理论知识,这是我们工科学生的弱点。众所周知,我们要做的是一个全面发展的工科大学生,不论是动手能力,还是理论知识我们都要二者得兼。在实习之前我们只是可以在书上学到理论知识,专业名词,根本没有机会可以实际做到实际与理论结合起来,现在有金工实习这个机会使得我可以把那些抽象的专业名词,理论知识应用到实际生产中,有一种真正感受到机械味道的感觉。

2.老师一边讲解一边给我们示范操作,我们都聚精会神地听讲。我们再结合老师的操作演示自己独个子进行机床调整,空车操作。机床调整主要是让我们学生自己先去接触机床,了解机床各个部件的操作,以便让我们可以在接下来的日子里可以更熟练地进行加工操作,按时完成要求的产品。空车操作:该操作主要是让我们学生先对卧式车床的运动和操作有一个初步的操作认识,以便我们在正式加工时能熟练地操作进行加工,以免发生安生事故。空车操作时, 我们学习生应掌握好各个手柄不同方向旋转时其所带动部件的运动方向;要关注一些细节问题,例如,在操作时,倘若我们打开了自动手柄开关进行了切削,则一定要先把自动手柄的开关给关上,再手动关总手柄的开关,以确保操作正确,以免损坏机器。再有的就是我们实习生要学会自己进行调速操作,调速有三个档位,空车操作时,要转换到不同的速度档位进行操作,以便我们更深刻地体会到机床在各个不同速度档位下的运动快慢情况。第一次独自操控整部机床,心中不免有既兴奋又紧张的情 绪,不过在师兄的指导下,慢慢地熟练了操作,紧张的心情也消失得无影无踪了。

3.老师分配给我们的任务是每位实习生要在规定的时间内完成精加工产品。我们要把直径为25 mm,长为85 mm的圆钢柱毛胚加工成一个精手锤,这不是一个容易完成的任务,不过我还是充满信心地认真地去做。在加工的过程中,有很多细节是要注意到的,比如在车端面时,90度偏刀的底座要留出10~15 mm的;双比如在每次加工完毕后,用游标卡尺度量时,一定要读准数据,如果数据读错了,直接影响到下一步工序的精确完成的,进而会造成产品误差很大。

在钳工实习车间里的点点滴滴:钳工可以说是我们实习的十一个工种最累的一个吧。不过我们不会因为累而逃避,草率对待的。相反,经过三天的钳工实习,我们很深刻地体会到了累的意义,累是有回报的,我们在累中学到了很多

钳工是主要以手持工具对金属进行切削加工的方法,主要是在钳工台和虎钳上进行。我们学过的基本操作有如下种类:锯削,划线,錾削,锉削,攻螺纹,套螺纹等。通过讲解,示范了解钳工各种类型的操作及使用。

锯是由锯弓和锯条构成的,在锯削练习中,我们主要是锯削一根半径为25mm的圆钢柱。在锯削的时候手抓锯柄的姿势要正确才可以省力,省时。我们都知道一个产品从设计到生产是要经过很多程序的,其中一个工序就是划线。划线的工具有:划针,划规,划卡,划针盘样冲。每种工具都有它一定的使用要求,比如在使用样冲的时候,要把样冲倾斜45度左右慢慢放入,再竖直起来,用手锤轻轻搞打样冲头就可以在工件上面留有一个浅孔了。锉削是工件表面加工方法之一,是用锉刀进行的。普通锉刀有平锉,方锉,三角锉,半圆锉,圆锉。用锉刀进行锉削平面的时候,要锉出平直的平面,必须使锉刀的运动保持水平。平直是靠在锉削过程是逐渐调整两手的压力来达到的。外圆弧面锉削一定要注意自己手势的摆动,同平锉不同,外圆锉要求在运动过程中进行一个弧线运动的,不是平直运动的。我们还学会了用台式钻床进行钻孔,这要求我们女生要带帽子,确保安全。我们这次用的钻头是麻花钻头。我们知道在进行钻孔之前一定要用样冲在工件上打样冲眼,在钻孔过程中要加切削液,钻孔完毕后要清扫干净钻床面。我们还学会了攻螺纹和套螺纹,这两个操作均要保持铰杠和板牙架的两边受力平衡。

综合练习:我们在钳工实习的最后一天中,做了一个综合练习做一个110mm_190mm的书立。这个练习使得我们把所学的钳工操作真真正正地运用到实际中去,加深了我们对钳工操作的印象,提高了我们的创新意识。

在铸造中,我们了解了铸造生产的基本原理,工艺过程等内容。铸造有很多种,我们实习的是砂型铸造。砂型铸造的典型工艺过程包括模样和芯盒的制作,型砂和芯砂配制,造型制芯,合箱,熔炼金属,浇注,落砂,清理及检验。我们实习的工件是手轮的砂型铸造。我们最先是要把型砂打成很细,不可以有砂粒,这样才可以确保铸件的表面精度。接着就是整模,再接着就是分模,分模完成后就是做三箱,最后是活块。

在机械拆装中,我们要求学会拆画汽车的减速器。先把减速器各个零件拆除下来,分析内部结构,画草图,再在草图的基础上画装配图。我们6个人一小组,组员们都很团结合作,大家分工合作,有的测量尺寸,有的画草图,有的记录数据到最后我们每人画一张装配图上交给老师。在这次的机械拆装中,我感受到了团结的力量,明白了做事应有的态度:一丝不苟,步步严谨,特别是我们读机械专业的同学,只有严谨的做事态度,才可以使得我们在以后所从事的工作中减少产品误差,生产更精确的产品。

在做机械拆装的时候,如果可以再细分小组就好多了,这样我们就可以有更多的机会自己拆装机器了,这才叫真正的实习。

在刨床上用刨刀加工工件的方法叫做刨削。在这次的刨削加工中我们用的是B6065型牛头刨床。在听完老师的讲解后,我们11个人为一小组,把一根圆柱毛胚刨削成一个长方体,在每次的刨削过程中其刨削厚度是有极限的,每次最多只能刨1mm,因而我们也有机会轮换着进行操作了。在操作过程中我们最主要的是控制好进给速度。

在磨床上我们用的是平圆磨床,实习内容是把我们在刨床上做好的长方体进行磨削。我们必须少量地去磨,而且要注意进给速度和转向。

刨削和磨削都是一样的,非常考验我们的耐心,经过这个工种的实习,我们学到的不仅是机械操作上面的技能,还提高了自身的耐心。

数控即为数字控制(Numerical Control)是用数字化信号对机床的运动 及其加工过程进行控制的一种方法,简称数控(NC)。数控机床,就是采用了数控技术的机床,或者说是装备了数控系统的机床。

通过这两天的数控加工实习,我们对数控加工有了初步的认识,数控加工中编程是关键。第一天,我们到数控电脑房去上机学习,学习用电脑进行编程。首先是学习一些基本的程序语句,熟悉掌握各个代码所表示的意思。接着我们就是看编程序的视频,目的是让我们熟悉数控编程的步骤:(1)零件图工艺分析,(2)数学计算,(3)编写零件加工程序:(4)输入,模拟程序:(5)装夹刀具,工件,对刀:(6)零件的试切和加工。第二天,我们进行的是实机操作,我们先分为两小组,一小组在机房进行模拟操作,另一小组在数控车床上进行实机操作,做完后,我们再对换。

其实数控加工是现代工业中一个非常重要的技术,运用数控可以加工一些更加复杂的曲面或曲线。而且还可以省时省力,加工出来的产品精度又高,而机床只可以切削一些简简单单的线型或曲面,而且加工的时间又长,精度又不高。经过这短短的两天实习,我对数控产生了很大的兴趣,下决心要利用课余时间去自学,争取把数控学得更加深入。

在铣床上用铣刀进行切削加工的方法称为铣削加工。我们实习用的是立式(万能)铣床,其主轴为垂直设置。立式铣床的床身无顶部导轨,也无横梁,而是在前上部有一个立铣头,其作用是安装主轴和铣刀。通常立式铣床在床身与立铣头之间还有转盘,可使主轴倾斜成一定角度,用来铣削斜面。

与前面的工种一样,我们先是看老师的示范演示,自己再动手操作。首先我们是装铣刀,不同规格的铣刀用不同规格的刀套,把刀套装在主轴里,再用扳手把主轴上的螺母拧紧。其次在工件的安装上也有一定的要求,小型和形状规则的工件多用平口钳安装法,除此之外还有压板安装,夹具安装,我们操作的主要是平口钳安装法。在铣床上可以铣削多种典型的表面,如平面、沟槽、成型面、螺旋槽、钻孔和镗孔等,我们实习操作是铣平面、垂直面和斜面。

#292815金工实习线切割报告总结3

假期前夕我们开展了为期一个月的金工实习,一个月中虽然我们顶着烈日,带还是乐死不疲的按时到岗开始自己的工作。虽然很累但却得到了一次难得的锻炼机会。我们的实习分为2个阶段,每个阶段非为2周。第一个阶段主要是让我们熟悉各个工种以及之间的配合,

第二阶段就是发挥我们聪明才智的时候了,老师给了我们足够的发挥平台,让我们尽情发挥想象完成一件由自己设计制作的一件成品。金工实习的第一天有主任老师给我们讲了关于安全方面的一些知识,因为对于一些大型机械,我们这帮大学生都不会太懂,所以安全问题十分的重要。老师跟我们说了实习中应该注意的问题,像头发长的要戴帽子等。同时,也告诉我们一些存在的隐患,让我们在实习的过程中能够提高警惕,防止意外的发生。说实在的,听了老师讲的,心中还真有些担心,觉得这次实习没有想象中的简单了。分组之后我们的实习生活就此开始了。下面就按我们小组的实习顺序往下逐一叙述了。

一、焊工

我们第一个接触的工种就是焊工,按照惯例老师还是给我讲了关于安全的问题。接着我们就开始接触焊工的一些工具了,先是切割,看到罐装氧和氢气心中难免有点担心,但经过老师的一番讲解我才了解,室内的温度不能到达它们爆炸的温度,这下放松很多。经过老师的几次示范,就轮到我们逐个上去尝试,看着老师示范是简单,自己上手就发现了事情不是那么简单的。姿势要摆好,手型要对。遇到紧急状况要会冷静处理。这些对于我们这些初次接触的人来说接受起来实在有些困难。不过还是有惊无险的完成了我的2次尝试。接下了我们继续在老师的带领下进入了电弧焊的工作当中,老师给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项,焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的,我们在操作时要懂得保护自己,穿上工作服,带上面罩。从老师的讲解中我了解到:焊条的角度一般在七十到八十之间,运条的速度,要求当然是匀速,然而在实际操作中,我们往往是不快则慢,很难保持匀速,因此焊出来的结果是很不流畅的,有的地方停留时间短则当然没有焊好,还有裂纹,停留时间长的地方,则经常会出现被焊透的毛病,出现了漏洞;焊条的高度要求保持在二至四毫米,然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出,因为在运条的同时,焊条在不断的减短,因此要不断的改变焊条的原有高度,这控制起来就有些困难了,高了则容易脱弧,而低了则容易粘住。每个同学都尝试3根焊条,看者自己焊出来的千奇百怪的形状,心里那个着急啊,还好在自己多次焊接后,开始慢慢地找到手感,在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接,我们已经掌握了点焊接的知识,但要想作到职业工人那样标准,需要我们反复的练习,熟能生巧。焊接虽然很累,也很危险,但我们亲手焊接过,体验过,以后有机会再好好实践。完成的还算不错。老师也夸我焊的很棒。

二、车工

车工的开始,可以说是我们第一阶段的主要任务开始了,传说中的磨锤子就从车工开始了,熟悉阶段老师给我展示了他娴熟的车工技巧,看得我们是瞠目结舌,佩服的五体投地啊。面对着庞大的车床,我们除了好奇外,对它十分的陌生,老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则,我们逐渐熟悉车头,进给箱,走刀箱,托盘等主要部件的控制,老师要求我们先不开动车床,重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如,且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习,每项操作都进行到我们熟悉为止,接下来,老师要求我们做自动走刀车外圆,每次车的直径为20mm,那么刀具只能前进10mm,并要熟练掌握操作顺序:先将托盘对准工件调零,退刀调节刀具要前进10mm,开车,待走刀前进到3/4时,改为手动走刀到精确位置,退刀停车。经过几次的训练,我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因,我们只能给这个任务,不过我们做的很认真,也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果,心里真的很高兴,相信自己在接下来的实习中会越做越好!完事老师每人发了一块木料让我们自己拿去玩玩试试,然后我们用PVC管车了一个,车成了一个手柄。还不算难吧。然后我们就进入了正题,开始车我们的锤子柄和锤头,这就不是什么轻声的活了。小小锤头生车了一天半,不过磨的还算不错。就是尺寸有点偏差。还算满意吧。

三、钳工

完成了锤子的一半工作,接下来我们就来到了钳工开始了痛苦的磨锤子生涯,起初我们愣头青一样拿起锉刀就开始挫我们的锤头,这会老师才开始发话,讲解我们操作中出现的错误,并给我们演示了几种正确的锉刀使用方法,讲解了锉刀工作的原理,挫东西讲究的是手型和力度只要掌握好这两点挫起来就没有这么费劲了。听了老师一席话豁然开朗,工作也变得稍微轻松了起来。钳工是在一间单独的实习车间进行,我们面对的是3个庞大的工作台,上面安装了许多台虎钳,用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具,包括:手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识,由于工作时间的原因,老师今天只要求我们做最基本的锯和磨,我对这些还是比较感兴趣的,不过真正能够掌握它,还是要付出自己长久的努力。不过相比起其他的工种,钳工还是最累人的活了。经过了2天半的精心打磨,我的锤子终于出了形状。最后的半天老师教了我们如何扩孔,以及车螺纹,最后就是我们亲手为锤子冲个螺纹,扭伤最好的锤子柄,大功告成!!

四、数控车床,数控铣床

我们来到了数控车床来学习如何编程以及制作工件。其实就是通过编程来控制车床进行加工。编程对我来说,可是一个大难题。老师在讲解完基本的编程语句后就给我们出了一道陀螺的图形,让我们用学过的语句来完成,结果和同学研究了大半天,才拿出了一个可行的方案。经老师确认后我们开始上机操作了。没有出现任何问题的我们完成了第一件作品的制作,照猫画虎我们又依次完成了后续的2件作品。老师也很满意我们组做的进度,车床完事后,我们又去了和车床类似的数控铣,由于跟数控车有着相似的地方,所以学起来没有那么的费劲,很快就能交上自己的作品。

两周的时间很快就过去了,从中我们得到了难得的锻炼机会,感谢学校为我们提供这样的机会,同时更要深深感谢我们的老师,从他们的言传身教中我们受益匪浅,从刚开始的什么都不懂,到现在对各种机器的深刻认识,并掌握一些基本操作。本次的金工实习——令人难以忘怀。五次的金工实习带给我们的,不仅仅是我们所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力,更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,使这次实习达到了他的真正目的。

然而,以上只是金工实习的一半完成了,接下来的2周才是真正考验我们的时候,经过了2天的休息和思考我们小组初步定下了制作作品的构思。在第二阶段的前两天我们小组开始着手设计图纸已经材料的购买,因为老师要求我们要尽可能多的运用到多一些的工种一起完成作品,所以我的最初设计构思是设计一艘船的模型,动力来源是电动机,运用电机的转动产生的转动力实现穿上某个部件的运动,在先期的实验阶段发现没有齿轮箱无法完成。所以我又有了新的课题,如何能把转动轴加长就成了制作模型的关键,在老师的指导下我突然想到可以用已有的工具实现加长轴的效果,实验成功后我便开始了加工的过程。

首先,我去老师那里要了一块2mm厚的不锈钢板来做的船底的结构,钢板上画好线后我就去了钳工用手锯完成了对钢板的加工过程,由于我的船体需要弯曲塑性,所以我请教了老师,老师教了我一种用木板夹住板材的方法使其弯曲,这方法正好达到了我想要的效果,大致弯成想要的形状后我又来到了焊工车间把需要焊接的部分让老师帮我焊上了,并打磨光滑了。船体部分算是完成了。接下来需要做船上的部分,经过老师的指点,我决定要用PVC板经过剪裁做成一个2层的航母模型。船体模型粘好后我用涂改液作为涂料在船上画好了飞机跑道,以及直升机的停机位。并在船舱上写上了我所在的班级。这样,船的大部分算是完成了。由于我的船我设计了运动装置,下面的工作就是去铣工那里请老师帮我铣出2个叶轮来,作为我船的动力装置。安装完成后,就算大功告成了!

两周的设计制作阶段,我才知道想象容易实际出成果有多么困难。由于学校对我们的大力支持,我们才能第一次把自己的想象变为现实。这是我这次金工实习最大的收获。


#141521金工实习线切割报告总结4

历经2周的金工实习终于落下帷幕,在这短短的两周,我学到了许多课本上没有的东西。在这两周里,我们学习的课程有热处理、数铣机床、表面处理、工业制造、铸造、汽车、电火花、工业安全和钳工。

接下来我和大家分享一下我的实习历程吧。

热处理

热处理是我实习的第一门课程,我们学习的主要内容是了解淬火的目的和金相分析。

关于淬火工艺,我们要通过实验来验证淬火工艺能使材料的硬度增强。我们所使用的材料是45号钢,其含碳量为0.45%。首先,老师给我们介绍了砂轮的使用方法和作用,并一再告诉我们要注意安全问题。砂轮的作用主要是抛光,即将材料的表面打磨平整,以便进行以后的操作。抛光分为粗抛和西抛,粗抛使用砂轮正面,西抛使用砂轮侧面。抛光时一定不要戴手套,以免被砂轮卷入,造成不必要的伤害。使用时的规范动作为双手用手指拿住钢块,指尖不要伸出钢块侧边界,尽量水平打磨。抛光完毕之后,我们使用洛氏硬度计来测量钢块的硬度。测量完后,要使用箱式炉对钢块进行加热,加热温度为850摄氏度,加热时间为25分钟。加热完毕后要用专门的钳具将钢块夹出,并迅速放入水中冷却,待钢块完全冷却之后再次对其进行抛光,然后使用布氏硬度计测量淬火后的钢块的硬度,经过单位的换算之后,就可以从实验结果得出结论:淬火能够增强硬度。

每一步的操作我们都要注意安全,因为一瞬间的大意就可能造成终生的遗憾。我们所有的人都认真完成每个操作,圆满的完成了实验,得出了正确的结论。

接下来就是金相分析。在做金相分析之前要先进行几项操作:取样—抛光—腐蚀—清洗。使用的腐蚀剂为4%的硝酸酒精溶液。进行完这几项操作之后,就可以把材料放到金相显微镜下进行观察了。金相显微镜的物镜为50倍,目镜为10倍,所以整体放大500倍。所成的像为黑白像。通过观察,我了解到各种钢材的差异性取决于成分和结构的不同。

表面处理

表面处理是最有趣又最复杂的一堂课。我们的实验目的就是将一块铝片染色并把表面处理成自己喜欢的图案。整个过程大致分成四个部分:首先是处理铝片表面,然后是染色,再是上蜡,最后就是描摹图案和清理残蜡。

开始我们进行表面的细处理,先进行除油,即出去铝片表面存在的油迹,使用的是naoh溶液,在50摄氏度到60摄氏度下加热2分钟,然后用清水进行清洗。接下来是出光,使用的是hno3溶液,加热2分钟,拿出来再次进行清洗。清洗完后是阳极氧化,使用的是硫酸溶液,使用的是直流电,电流0.8~1.5安,电压是12~15伏,温度为15~25摄氏度,时间为40分钟。漫长的等待之后,我们把各自的材料拿出来进行清洗。

至此所以的染色之前的准备都做完了,所以接下来就是染色了,这个过程相对容易和轻松些,不过值得一提的是紫色和玫瑰色是需要两种染料共同作用才能染色成功的,而且黑色和绿色需要半个小时的时间才能染上色。

接下来就是上蜡。上蜡之前要先用恒温箱将铝片烤干,如果铝片表面存有水分的话会影响后面的上蜡,影响最后的成像效果。恒温箱的温度为100摄氏度,加热时间为10~15分钟。然后就要上蜡了,上蜡要均匀,同时注意不要碰到蜡浆,避免不必要的伤害。

等蜡干之后,就可以描图和雕刻了。雕刻完毕后要放进腐蚀液里进行腐蚀,溶液是naoh溶液,温度是40摄氏度以下,温度不能太高,太高会把原有的蜡也腐蚀掉,也不能太低,太低会延长腐蚀时间,而且效果也会不理想。等可以看出成像图像之后就可以拿出来清洗了,之后再次进行出光处理,时间为3分钟。这一切处理完后整个“工程”就进行完一大半了。最后的步骤就是使用恒温箱加热铝片表面的蜡质,然后用纸巾擦干净,这样由自己亲手制作的图案卡片就做成了。

整个过程中有很多的步骤,每个步骤都有其必要性,其中一个步骤的失败都可能造成整个处理效果的失败,所以就要求我们认真对待每个步骤,不能有些许大意。

工业安全

实习的最后一天,我们学习的是工业安全。老师先给我们讲了几个生活中真实发生的安全事故,然后为了加深我们的印象又让我们观看了几个在工作中由于一些细节问题而酿成大祸的视频,让我们切身体会到安全生产的重要性,安全不仅仅只停留在口边,更应该体现在实际的操作中。

讲完安全生产的重要性之后老师又给我们放了一些灭火器的分类和使用,让我们学到了平时没有接触过的新知识。

最后老师教给我们人工呼吸和胸部按压急救方法,这对我们的生活有很大的帮助,是我学到的最实用的技巧。

我的感想

通过两周的实习,增强了我们的动手能力和思维转换能力,培养了我们的耐心和毅力,也让我们知道了团结合作的力量之大。在整个实习中,老师们都是一直在强调安全的重要性,告诉我们要从精神上注意安全,而不是只停留在口上,要知道危险总会在大意的一瞬间发生,当你后悔的时候恐怕已经无力回天了。

小小的建议

真的希望铸造那里的工具可以换成新的,因为据老师说那些工具都用了几十年了,而且大都已经是残肢断臂了,其实不需要很新很新的工具,只要不是残旧的就可以了。

还有就是数铣实习那里的电脑能不能多装几台呢?那里真正能用的就只有7、8太左右,而一组实习的人数为20人,所以会给我们带来很大的不便,有时老师讲的课程我们根本就没有听到或者没看到。

希望自己的两个小意见会给训练中心带来新的变化和便利。

#141520金工实习线切割报告总结5

为期两个星期的金工实习结束了。现在回顾起来才觉得时间过得好快啊!

开始第一天,按照学校安排的日程,我们班是先进行钳工实习。下午两点,全班同学带着工作服来到实习地点。然后老师开始点名,点完之后就由老师开始给我们讲解有关钳工的基础知识和在实习中需要注意的安全事项。然后就穿上工作服开始工作,四人一个工作台。等真正尝试了才知道有多累。我们的任务是做一个鸭嘴锤,几乎是纯手工制作。我们用到的工具有:紧固台、锯子、锉刀、量具、划线工具等。用紧固台夹持工件时不能松,否则工件不是东倒西歪的就是在外力的作用下从紧固台上掉下来。使用锯子时,首先要检查一下锯条是否安装正确,并且要注意使用方法。使用不当,会造成锯条断裂,也容易划伤手。使用锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,使工件表面和锉刀水平接触,才能保证工件表面受力均衡。锯割和锉削是个力气活。连续做了三天,有的同学手上都起了水泡,腿也站的酸疼酸疼。我们的场地有三位指导老师全程指导。在锉削的过程中,指导老师更帮忙锉削,本来在我们手中需要十几分钟才能锉好的,老师几下就好了。在此,谢谢老师们的指导和帮忙!

第二阶段就是进行车工。这次是将全班同学分为了三个组,一个指导老师带领一个组。当然了还是要先学习安全操作规程,这是安全的需要。要穿工作服,女生需戴工作帽,并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固,以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时,不准测量工件。工件安装好后,三爪扳手必须随手取下,以免不注意开动车床,以免扳手飞出伤人。车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式;学会正确的车床使用方法,并能正确使用一种工件加工方式;知道车床型号含义,熟练车削加工操作。开始时听从老师安排和操作过程熟悉车床操作,后来练习车锉刀手柄;过一段时间后又实习如何车螺纹,最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用,初步示范了一下操作方法,并加工了一部分,然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高,差之毫厘,就将失之千里。如果是把工件车的太大,那还可以继续车到合适大小,如果车小了,那整个工件就报废了,只能从头再来一次。其中有一组里面就有一个同学很不幸的出现了一次这样的状况,她的老师就给了她一个新的工件,然后重新再车。最后经过努力终于完成了我们的工件:铁锤柄。

第一个星期,我们制作铁锤的任务就算完成了。

第二个星期,我们又开始了新的实习内容。前三天:上午,学习关于数控加工的理论知识;下午,在机房里进行实践。数控加工可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种,技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备,还要看得懂数字符号的含义,会编写数控车床的程序,也就是要会按要求输入控制车刀的走向,速度,变换的代码等等。通过对数控车床的操作及编程,我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷,只要输入正确的程序,车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高,编辑错一个符号就可能导致数车运行不了。我本身对这些机械类的东西就不感兴趣,所以在理论课上,老师画了一个图,让我们根据图上的要求编写程序。结果,我就是写不出来。后面两天,我们分别进行了刨、磨和铸造三个小工种的实习。刨削是水平面、垂直面、斜面、直槽、T形槽、V形槽和燕尾槽及直线行成形面等表面常用加工方法。刨削加工时,应根据被加工工件的形状、尺寸和生产批量等确定工件装夹方法和刨削加工基本操作。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法,磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。

金工实习培养和锻炼了我们,提高了我们的整体综合素质,使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识,而且提高了我们的实践动手能力,使我们更好的理论与实际相结合,巩固了我们的所学的知识。


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